Das „Geheimnis“ unserer Maßschuhe

Gestatten Sie uns zum besseren Verständnis einen kurzen historischen & technischen Exkurs.

Die Laufsohle wurde nun in einem zusätzlichen Arbeitsschritt außen am Rahmen vernäht.

Sie konnte von nun an beliebig oft erneuert werden, ohne die Form und Stabilität des Schuhs zu beeinträchtigen.

Bis Ende des 19. Jahrhunderts existierte keine technische Alternative zur handgearbeiteten Rahmennaht.

In einer Zeit tiefgreifender technischer Umwälzungen – heute als industrielle Revolution bekannt – suchte man auch im Schuhmacherhandwerk nach effizienteren Fertigungsmethoden. Zwei Entwicklungen sollten dabei wegweisend werden: Die Nähmaschinen von Lyman Reed Blake und Charles Goodyear Jr. ermöglichten erstmals eine maschinelle Verbindung von Sohle und Schaft – und legten damit den Grundstein für die industrielle Schuhproduktion.

Für den Maßschuhmacher hat die Goodyearmaschine Nachteile.

Die Goodyear-Machart ist auf standardisierte, industrielle Fertigung ausgelegt und arbeitet mit vorgefertigten, ebenen Brandsohlen. Für Maßschuhe, bei denen die Brandsohle individuell an die Fußform angepasst wird, ist diese Technik daher ungeeignet.

Die Goodyearmaschine erlaubt keine oder nur mit erheblichem Aufwand Anpassungen an unregelmäßige Formen oder Höhenunterschiede – etwa beim Einsatz variierender Materialien. Doch genau das ist im Maßschuhbau die Regel. 

Jeder Schuh ist ein Unikat, keine Serienfertigung. Für die notwendige Flexibilität und Feinabstimmung ist die Goodyear-Technik daher nicht gedacht.

Die sogenannte Einstechbahn – also der kleine Damm auf der Brandsohle,  beim handrahmengenähten Schuh aufwändig rangiert und vorgestochen – wird in der industriellen Fertigung durch ein aufgeklebtes Gemband ersetzt. Dieses Band wird auf die Brandsohle geklebt und bildet den Damm für die Einstechnaht. Die Verbindung zwischen Rahmen, Obermaterial und Einstechdamm erfolgt also nicht durch die Brandsohle hindurch, sondern sitzt auf dem Gemband, das mit der Brandsohle verklebt ist. 

Die Naht, die Rahmen und Schaft verbindet, liegt aber dennoch geschützt im Inneren – zwischen Brandsohle und Rahmen – und durchstößt die Laufsohle nicht. So bleibt sie von außen unsichtbar und besser vor Feuchtigkeit geschützt.

Im Gegensatz dazu ist die Blakemaschine nicht an diese Einschränkungen gebunden.

Typisch für alle rahmengenähten Macharten ist der Hohlraum zwischen Brandsohle und Lauf- oder Zwischensohle. Dieser entsteht konstruktionsbedingt und wird in hochwertigen Maß- und Qualitätsschuhen mit dem sogenannten Ausball aufgefüllt – meist eine elastische Korkmischung. Sie sorgt dafür, dass der Fuß eine ebene, stabile Auftrittsfläche erhält, die sich mit der Zeit individuell an den Fuß des Trägers anpasst.

Der Ausball hat einen entscheidenden Einfluss auf den Tragekomfort und die Langlebigkeit eines Schuhs – deutlich mehr, als etwa die Frage, ob eine Naht von Hand oder maschinell ausgeführt wurde.

Der individuell an den Fuß angepasste Ausball verteilt nach kurzer "Eintragezeit" den Druck noch gleichmäßiger, nimmt die Fußform auf und trägt wesentlich zu Komfort, Passform und Langlebigkeit des Schuhs bei – ein unsichtbares, aber zentrales Detail.

Übrigens benötigt ein gesunder Fuß darüber hinaus keine stützenden Einlagen, solange der Schuh korrekt gebaut ist. Stützsysteme von der Stange, die nicht auf die individuelle Muskulatur und Statik abgestimmt sind, sind weder notwendig noch sinnvoll.

Der Ausball passt sich individuell an den Fuß des Trägers an. Der Verformungsprozess – also das sogenannte Einlaufen – beginnt bereits in den ersten Tagen. Innerhalb weniger Wochen bildet sich ein individuelles Fußbett, das sich exakt an Druckverhältnisse und Fußform anlegt.

Nach etwa ein bis zwei Monaten verlangsamt sich dieser Anpassungsprozess, und nach rund einem halben Jahr sind kaum noch Veränderungen feststellbar.

Die Stärke und Form der Verformung hängen dabei von Körpergewicht, Gangbild, Druckverteilung, Muskelstruktur und Knochenbau des Trägers ab – jeder Schuh wird so zu einem maßgeschneiderten Innenraum, der exakt den individuellen Anforderungen entspricht.

Leder und Kork haben sich für die Ausbildung eines individuellen Fußbetts seit Jahrhunderten bewährt. Sie reagieren präzise auf Druck, passen sich dauerhaft an – und bestehen zudem aus natürlichen, nachwachsenden Rohstoffen.

Weniger geeignet sind Materialien, die

• zu hart sind, um auf den Druck des Fußes flexibel zu reagieren,
• zu dünn, sodass sie sich abnutzen, bevor ein stabiles Fußbett entsteht,
• oder zu elastisch, da sie nach jeder Belastung in ihre Ursprungsform zurückkehren und keine nachhaltige Prägung zulassen.

Der Ausball stimmt sich individuell auf den Träger ab – abhängig von Materialwahl, Ausarbeitung und Platzierung. So entsteht ein Innenleben, das sich in kurzer Zeit optimal an die Fußform, das Körpergewicht und die Gangart anpasst.

Der Wunsch nach immer leichteren und weicheren Schuhen hat die Entwicklung elastischer Materialien vorangetrieben, die heute in vielen Konfektionsschuhen zum Einsatz kommen. Diese Materialien fühlen sich im ersten Moment angenehm an: Sie geben sofort nach, passen sich dem Fuß scheinbar individuell an und vermitteln ein weiches, federndes Laufgefühl.

Doch dieser Komfort ist kurzlebig. Elastische Materialien kehren nach jeder Belastung sofort in ihre ursprüngliche Form zurück – auch nach Monaten. Eine dauerhafte Anpassung an die Fußform, wie sie für ein echtes Fußbett notwendig wäre, findet nicht oder nur in sehr geringem Maße statt. Besonders beanspruchte Zonen können sich nicht „einprägen“, oder das Material ermüdet so stark, dass die Wirkung verloren geht.

Hinzu kommt ein biomechanischer Nachteil: Beim Gehen muss der Fuß den Abstoßdruck auf eine kleinere, nachgiebige Fläche ausüben. Der notwendige Gegendruck für eine natürliche Gangabwicklung fehlt oder ist deutlich reduziert – der Fuß arbeitet ineffizienter und verbraucht mehr Kraft, was auf Dauer ermüden kann.