SPRÜHTECHNIK – Gesprühte SCHUHOBERTEILE
In der industriellen Schuhfertigung entsteht derzeit eine neue Klasse von Macharten: Obermaterialien werden nicht mehr aus einzelnen Teilen zugeschnitten, vernäht und mit Verstärkungen aufgebaut, sondern als nahtlose Struktur automatisiert „aufgebaut“ – durch Roboter, die das Material direkt auf eine Form auftragen.
Ein bekanntes Beispiel ist die LightSpray-Technologie von On. „LightSpray“ ist dabei ein Markenname – die zugrunde liegende Idee ist eine robotische Sprüh- bzw. Auftragsfertigung von Obermaterialien.
WIE FUNKTIONIERT DIE SPRÜHTECHNIK GRUNDSÄTZLICH?
Das Prinzip ähnelt einem digital gesteuerten Materialauftrag: Ein Industrieroboter trägt auf einen Leisten mit befestigter Formsohle einen kontinuierlichen Materialfaden (thermoplastischer Werkstoff) schicht- und bahnweise auf. Dabei entsteht ein zusammenhängendes, einteiliges Obermaterial – ohne Nähte, ohne traditionelle Schnittmusterteile und ohne die üblichen Overlays, die bei vielen Sportschuhen nachträglich aufgebracht werden.
Vereinfacht läuft der Prozess so ab:
- Eine Leistenform oder Trägerform wird fixiert und häufig rotierend geführt.
- Der Roboter appliziert Material entlang einer programmierten Bahn (spiral- bzw. helixförmig).
- Der Werkstoff verbindet sich während des Auftrags zu einer stabilen, flexiblen Struktur.
- Nach kurzer Aushärtung liegt ein fertiges Upper als einteiliges Bauteil vor.
- Anschließend wird das Upper mit weiteren Komponenten (z. B. Zwischensohle, Laufsohle, Einlegesystemen) zur fertigen Einheit verbunden.
Die Sprühtechnik ersetzt dabei nicht zwingend die gesamte Schuhfertigung, sondern vor allem die klassische Herstellung des Obermaterials. Sohle und weitere Bauteile werden weiterhin in separaten Verfahren gefertigt und anschließend zusammengeführt.
Material und Struktur
Zum Einsatz kommen thermoplastische Werkstoffe, die sich für einen automatisierten Auftrag eignen. Der Werkstoff kann so verarbeitet werden, dass er nach dem Auftrag elastisch bleibt, sich dennoch formstabil verhält und eine belastbare, zusammenhängende Oberfläche bildet.
Die Struktur entsteht nicht durch Gewebe oder Strick, sondern durch den gezielten Verlauf des aufgetragenen Materials. Dadurch können Zonen mit unterschiedlicher Dichte und Steifigkeit entstehen – beispielsweise stabilere Bereiche für Führung und Halt sowie flexiblere Bereiche für Bewegung und Komfort.
Neue Produktionsdimensionen bei On
On hat in der Nähe von Busan in Südkorea eine zweite Produktionsstätte für diese Technologie eröffnet. Die Anlage ist mit 32 Robotern ausgestattet und erhöht die globale Produktionskapazität für robotisch aufgebaute Obermaterialien im Vergleich zur ersten Fertigung in Zürich (Pilot- und Entwicklungsstandort mit vier Robotern) um ein Vielfaches.
Die Züricher Anlage bleibt als Entwicklungs- und Pilotstandort relevant: Dort werden Prozesse getestet, Parameter verfeinert und neue Varianten vorbereitet. Das Werk in Südkorea steht für die Skalierung in industrieller Stückzahl und soll als Grundlage für weitere Standorte dienen.
ZEITSTRAHL – ENTWICKLUNG DER SPRÜHTECHNIK
Beginn der Forschungs- und Entwicklungsphase.
Öffentliche Vorstellung der Sprühtechnologie.
Pilotanlage in Zürich mit vier Robotern nimmt den Betrieb auf.
Industriewerk nahe Busan (Südkorea) mit 32 Robotern startet Großserienproduktion.
Was diese Machart verändert
Die Sprühtechnik verschiebt die Logik der Produktion: Statt vieler manueller oder teilmanueller Schritte (Zuschneiden, Fügen, Nähen, Verstärken) rückt ein digital definierter Prozess in den Mittelpunkt. Roboter werden zum Werkzeug, Software zum Schnittmuster, und der Materialauftrag wird zur zentralen Fertigungsoperation.
Damit verbindet sich die Erwartung, dass automatisierte Abläufe Kosten senken, die Produktion flexibler skalierbar machen und perspektivisch auch eine stärkere Individualisierung in der Massenfertigung ermöglichen – bis hin zu einer lokalen oder On-Demand-Produktion.
Ökologische Perspektive
Bei solchen Auftragsverfahren werden häufig ökologische Vorteile erwartet: weniger Verschnitt, potenziell geringere Abfallmengen und die Möglichkeit, Materialeinsatz und Struktur sehr gezielt zu steuern. Wie groß der Effekt im Einzelfall ist, hängt von Werkstoffen, Energieeinsatz, Lieferketten und dem Gesamtsystem der Schuhproduktion ab – die Richtung ist jedoch klar: Präziser Materialeinsatz statt klassischer Zuschnittlogik.
Die Sprühtechnik steht damit exemplarisch für einen evolutionären nächsten Schritt der industriellen Fertigung: Der Schuh wird nicht mehr aus Teilen „gebaut“, sondern als Struktur „erzeugt“ – mit Robotik, standardisierten Prozessen und digitaler Steuerung.
HÄUFIGE FRAGEN (FAQ)
Der Schuh wird nicht aus einzelnen Teilen zusammengesetzt, sondern Schicht für Schicht digital aufgebaut. Obermaterial, Struktur und Sohle entstehen als zusammenhängendes Bauteil.
In der Regel nicht. Viele additiv gefertigte Modelle bestehen aus einem einheitlichen thermoplastischen Werkstoff. Unterschiedliche Härtezonen entstehen durch digitale Strukturvariationen – nicht durch separate Materialien.
Nein. Die Konstruktion ist monolithisch. Es existiert kein separater Rahmen, keine angenähte Laufsohle und kein traditioneller Schichtenaufbau.
In der Regel nicht. Da Sohle und Oberteil konstruktiv miteinander verbunden sind und kein separater Stichkanal oder Rahmen existiert, ist ein klassischer Sohlenersatz handwerklich nicht vorgesehen.
Konstruktionsbedingt meist nicht. Da der Schuh als geschlossenes Bauteil gedruckt wird, lassen sich einzelne Bereiche nicht austrennen, erneuern oder neu verbinden wie bei genähten oder geklebten Schuhen.
Hinweis zur Reparaturfähigkeit
Schuhe dieser Bauart wurden nicht in klassischer handwerklicher Machart hergestellt. Es existieren keine getrennten Bauteile, keine genähten Verbindungen und keine konstruktiven Elemente, die sich im Sinne traditioneller Schuhmacherei öffnen oder erneuern lassen.
Aus diesem Grund können Reparaturen, Änderungen oder nachträgliche Anpassungen in unserer Werkstatt nicht ausgeführt werden. Die Konstruktion ist auf digitale Serienfertigung ausgelegt – nicht auf handwerkliche Demontage oder Erneuerung einzelner Komponenten.